柔印机印刷薄纸的故障及排除方法
来源：未知 编辑：admin 时间：2018-05-14
导读：
目前，国那引进的百余条机组式柔印机中，只有一小部分在印刷不干胶材料，大部分柔印机印刷的产品都是薄纸类印品。最典型的有3类，第一类是香烟软包装盒皮,所用纸张多为70克/m2～90克/m2左右的单面铜版纸。第二类是啤酒标，多采用75克/m2左右的单面铜板纸或防
目前，国那引进的百余条机组式柔印机中，只有一小部分在印刷不干胶材料，大部分柔印机印刷的产品都是薄纸类印品。最典型的有3类，第一类是香烟软包装盒皮,所用纸张多为70克/m2～90克/m2左右的单面铜版纸。第二类是啤酒标，多采用75克/m2左右的单面铜板纸或防水铜版纸，高档啤酒标则采用真空镀铝平纹纸或布纹纸。第三类是水松纸印刷，采用30克/m2左右的水松纸原纸。几乎所有印刷过薄纸的用户都反映会遇到一系列问题，这些问题可以用以下几个字来概括，即“皱”、“缩”、“翘”及“静电”。下面，我们将对这些故障产生的原因及解决方法进行详细讨论。
故障之一：“皱”(wrinkle)
柔印机在“走”薄纸时，最容易、也是最先发生的问题就是纸张在机器上产生顺着走纸方向的“褶皱”，机器越宽(即纸越宽)、纸张越薄就越容易起皱。发生这一故障时，首先应该想到的原因是张力过大，一般情形是机器某一局部张力过大，则在该区域产生褶皱，并影响后面的部分。比如有时开卷张力设置过大，就在开卷部分产生褶皱，而且越到后面起皱越严重，甚至断纸。有的用户原来订购的柔印机是厚纸型，一旦用来印刷薄纸，很容易起皱，这时褶皱一般是发生在柔印机的中后部。有时，通过降低各部分的张力设定值能解决此问题，但最根本的解决方法是增购一套适合印刷薄纸的辊子，包括压印滚筒及纸、出纸张力辊等。
导致薄纸起皱的另一个原因是纠偏装置的偏转角度过大，从而使纸张在纠偏装置处的张力状况是一侧紧、另一侧松，因此容易产生褶皱。若是开卷部分，则会在进纸张力辊上发现有“树皮”皱的现象，当然是在纸张较松的一侧。解决此问题的方法是让纠偏“自己摆正”(按servo-center键)，慢车走一段纸，调整好合适的纸张横向位置并稳定下来后，停车，再调整纠偏装置的电眼，使其与当前需监控的纸边位置对正，这时将纠偏系统转换到“自动”状态工作。这样做就可以使纠偏装置在“自动”工作过程中偏转的角度最小，使发生褶皱的可能性降到最小。而这时要将纸卷的横向位置做一明显的记号，换下一卷纸的时候一定要将位置对正。
有时在用薄纸印刷时，原纸卷去掉包装后，靠近外包装表面的纸会吸收空气中的水分而出现褶皱，当外层起皱的纸走进机器时，肯定会产生问题。当然这种情况只是暂时的，只要以较低的速度将这部分纸走过或干脆切掉重新接上，就可正常开机生产。至于如何避免上述问题，我们建议在运输储存过程中应严格保证纸卷包装完好待即将上机印刷时再除去包装，尽量减少纸卷吸收空气中水分的时间。
其他会使薄纸产生褶皱的原因有：压印滚筒式导纸辊表面有异物(如大的干墨块)或凹痕;个别辊子的平行度超差等等。解决起皱的办法除了调整张力和检查机器以外，必要时还可以在该处的导纸辊表面距两个纸边约15毫米的内侧各缠两层电工胶带，以防止纸张向内的横向移动。也可以采用带螺旋线的导纸辊，使薄纸向外伸展。但当薄纸的挺度太小且张力相对偏大时，反而会因螺旋线而起皱，因此要具体问题具体分析。
故障之二：“缩”(shrink)
为了提高生产效率，现在的柔性版印刷机很注重提高烘干能力，一般要用自然风，热风(分高、中、低三裆)和红外线(分无级可调和不可调两种)等多种烘干方式或它们的组合，有的机器还装备有两级紫外光固化系统。这样，在打样或生产中人们会发现一种现象，即同一套胶片制成的一套版横向尺寸竟会有偏差，误差小时不足1毫米，误差大时有2—3毫米。在实践中我们发现，如果胶片或印版毫无问题，则横向尺寸的偏差是由于“印湿”和烘干两个相反作用过程造成的。
大家知道，水性墨中约50%的成分是水，那么对于薄纸来说，如果大面积印刷水性墨，纸张表面“印湿”会发生膨胀而变宽，印刷面积越大、网纹辊线数越低，变宽的现象越明显。而印刷后进行烘干时纸张会因“缩水”而变窄，加热的量越大、水分挥发越多，则纸张宽度变窄得越厉害。大多数柔印机的加热烘干系统(包括紫外光固化系统)都有一个最低速度启动工作点，比如15米/分。为安全起见，低于这个速度值时，红外线与紫外线烘干装置都不开，达到或高于这一数值才会打开。可想而知，如果我们的开机速度仅仅稍高于这个速度值，则纸张的加热量很大，收缩便很明显。相距越远的单元，横向套印误差越大。所以，在印刷生产过程中，应尽可能提高升机速度，并在生产中尽量减少不必要的热风或红外线烘干，从而避免出现横向套印误差。我们曾经在一台20英寸宽的柔印机上印刷水松纸，将速度提高到80米/分以上后才保证不出现横向套印误差。
当然，也有一次例外。当我们使用布纹真空镀铝纸印啤酒标时，横向营印出现较大偏差，经仔细检查试验，排除了由于烘干失去水分引起宽度变化的因素，最终发现即使机器空走纸也会发生纸张宽度变化，其原因可能是由于机器上纸张拉力的变化造成的。
故障之三：“翘”(curl)
这里说的“翘”，是指纸张在垂直于走纸方向上发生的翘曲，这时顺着走纸方向看过去，就会看到纸张或成品的两边向上翘。由于现代包装机械的运行速度越来越快，必然对产品质量的要求也越来越高，印刷产品一旦发生翘曲，会给包装流水线作业带来一定麻烦。所以不论是烟厂还是啤酒厂，都对印刷产品的平整性要求很严格。
用简单的一句话来解释，翘曲的发生是由薄纸正、反面的拉力(应力)差异所引起的，并且绝大多数是因为纸张表面的湿度变化所致。薄纸再薄也有一定的厚度，如果纸张的单面(或双面)受潮(加湿)而引起正、反面张力不一致，而纸张顺纤维方向的挺度一般要好于横向，那么在两者的共同作用下，纸张必然会发生翘曲。厚纸不易发生翘曲是因为其整体挺度较好。
对于纸张及产品的翘曲，我们可以分4个阶段来分析，并逐步找到解决办法。
1.观察纸张在开卷部分的情形，即不经过印刷，只是将纸从纸卷上拉出一段并放置一段时间来比较。一般的单铜纸在这时便微微有些翘曲，这是因为原纸卷的水分一般只有5%左右，在相对湿度为50%左右的车间内达到平衡可使水分增加到7%左右。在吸湿的过程中由于纸张正面涂布多少会阻碍一些水分从正面进入纸张，而背面受潮则相对多些，使纸张稍有翘曲，当然正面的涂布也会对纸张纤维的变形有一定限制。
2.开机印刷水性墨及水性光油，但不要上紫外光油。开机的速度适当高一些，印后的半成品裁成小单张，放置在台子上观察结果。这里分两种情况，如果大面积印刷实地版，并且开机较慢，则多半会发生翘曲。相反，若印刷面积较小，开机速度较快，则较少发生翘曲。这是由于纸张的正面在印刷了水性墨或水性光油后，刚一开始纸张表面受潮变形，有短暂的“拱起”现象，与翘曲刚好相反。但是经过烘干后，尤其是加热量较大时，受潮的部分在失水后纸张表面会发生“缩水”现象，即纸张表面有张紧力，引起翘曲。
3.单独上一层uv光油，观察上完uv光油后纸张是否翘曲。如果光油的配方不合适，则往往会在固化过程中产生额外的缩紧应力，引起翘曲。这时要尽快同uv光油供应商取得联系，改善uv光油的性能，或者将uv上光单元的网纹辊线数提高。
4.印制好的产品是平整的，但印成品在烟厂或啤酒厂包装车间内放置一段时间后，产品发生翘曲。烟厂卷接包车间的相对湿度一般在65%左右，而啤酒厂贴标车间的湿度也不低于这个值。绝大多数柔印产品放置于这种环境下只有一种选择，即单(背)面加湿。因为正面已被油墨及光油等覆盖，水分很难从正面进入纸张，而背面则由于“受潮”引起翘曲。
对于上述四个阶段发生的翘曲问题，我们只能在第二阶段及第三阶段对油墨反光油进行调整，并尽可能提高开机速度以减少加热量。如何在纸张背面做文章，使纸张具有双防水功能呢?在实践中我们想出了一个巧妙的办法，对雅佳发(aquaflex)的柔印机进行一个小小的改造，即在第一单元的印刷头墙板上方增加2个导纸辊，仅仅改变一下穿纸路线，就可将柔印机组改成凹版背涂单元。将网纹辊当做一个印刷满版实地的凹版滚筒，同时找一个无接缝的橡胶染色套筒或印满版实地的柔版印版滚筒当做凹印的压印滚筒，调整好印版滚筒的离合压动作与网纹辊的供脱墨动作，保证开机时纸的背面着墨，停机时纸的背面离开网纹辊一定距离，以防止纸张因浸湿而发生断裂。墨盘中的液体用于背涂，有的用户简单地采用冲淡剂与水的混合液。陕西新世纪公司能提供更好的液体配方，即用聚乙烯酸与拉开粉加水熬化后再加入一定比例的水，价格很便宜。背面涂层的厚度可根据需要更换网纹辊的线数或改变背涂液体的配比。背涂的根本目的是增加纸张背面的“缩紧”应力，抵消正面由于油墨、光油产生的应力，并且能够阻止纸张背面的加混过程。实践证明，此方法不但效果好，而且经济实用，已在很多印薄纸的雅佳发柔印机上得到推广和应用。
故障之四：“静电”
“静电”是指高速开机生产中产生的静电，薄纸类产品一旦产生静电，对于裁切成单张需要在收纸台上收纸的订单会造成一定的麻烦。纸张经过张切或模切以后，成品往往紧贴着底辊向下走，有时掉下去，有时则刚好卡在底辊与收纸台的前端之间。掉下去时只是造成少量废品，无碍大局，要是纸卡住则需停机清理，浪费更大。
造成上述问题的原因主要有两个，一是薄纸本身的挺度差，二是静电。解决的办法也有两个，一是在张切、模切单元前安装有效的除静电装置，二是在收纸台的前端加装一个固定的、抵在纸辊表面并保证严丝合缝的薄钢片，目的是将向下走的产品强行“铲”起来，使之进入正常的收纸阶段。
有时，薄纸产品在收纸台上会同张切、模切辊一道向上飞，其原因主要是上光油固化得不够彻底，有点发黏，这时一般需要改善光油的固化性能，也可经常更换张切、模切辊上的海绵包衬，必要时加少量的滑石粉，要少加、勤加。最根本的还是要保证光油完全固化不发黏。
柔印机印刷薄纸时有时容易发生断纸现象，这个问题比走卡纸时要严重一些。其主要原因有两个：首先是纸张的拉力设置过大，其次是纸边缘处有破口等缺陷，绝大多数情况下是两个原因共同作用造成断纸现象。纸边处一旦发生破口，在纠偏器处容易发生断纸，然后是在机器的中后部，由于纸张拉力递增而容易发生断纸。在纸卷的运输与装卸过程中要尽量避免纸边破损，一旦发现纸边有破损要及时处理好，再开机印刷。比如只有一两处纸边破口，则可用胶纸贴好，而对于一处多层的破口，可用美工刀沿纵向划一个较长的过渡圆角，避免由于应力集中造成断裂。而对那些破损十分严重的外表几层纸，最好全部去掉。
谈到张切、模切与收纸问题，在这里顺便说两句张切、模切的套准问题，应该说机组式柔印机在印刷薄纸时的张力控制要比印刷卡纸容易一些。但由于张切工位距离张切线的印刷工位较远，纸张比较长，所以张切的套准误差要比色间的套印误差相对大一些。根据我们的经验，如果前面套印较好而张切、模切偏差较大，则多半是因为后部的张力调整得不合适。而前面套印误差与后面张切、模切套准误差都偏大时，原因比较复杂。首先可能是纸张的拉力不均匀，其次才是机器前部与后部张力的调节问题。一般的原则是，先保证纸张拉力均匀，然后调整好印刷的套印，最后是张切、模切的套准。现在的柔印机绝大多数都配有电脑监控系统，在屏幕上看到的是经过放大很多倍的各组的套印十字线，若长期仔细地观察荧光屏，可在上面“读”出很多有价值的信息，用来指导调节张力，保证套印与套准。
故障之一：“皱”(wrinkle)
柔印机在“走”薄纸时，最容易、也是最先发生的问题就是纸张在机器上产生顺着走纸方向的“褶皱”，机器越宽(即纸越宽)、纸张越薄就越容易起皱。发生这一故障时，首先应该想到的原因是张力过大，一般情形是机器某一局部张力过大，则在该区域产生褶皱，并影响后面的部分。比如有时开卷张力设置过大，就在开卷部分产生褶皱，而且越到后面起皱越严重，甚至断纸。有的用户原来订购的柔印机是厚纸型，一旦用来印刷薄纸，很容易起皱，这时褶皱一般是发生在柔印机的中后部。有时，通过降低各部分的张力设定值能解决此问题，但最根本的解决方法是增购一套适合印刷薄纸的辊子，包括压印滚筒及纸、出纸张力辊等。
导致薄纸起皱的另一个原因是纠偏装置的偏转角度过大，从而使纸张在纠偏装置处的张力状况是一侧紧、另一侧松，因此容易产生褶皱。若是开卷部分，则会在进纸张力辊上发现有“树皮”皱的现象，当然是在纸张较松的一侧。解决此问题的方法是让纠偏“自己摆正”(按servo-center键)，慢车走一段纸，调整好合适的纸张横向位置并稳定下来后，停车，再调整纠偏装置的电眼，使其与当前需监控的纸边位置对正，这时将纠偏系统转换到“自动”状态工作。这样做就可以使纠偏装置在“自动”工作过程中偏转的角度最小，使发生褶皱的可能性降到最小。而这时要将纸卷的横向位置做一明显的记号，换下一卷纸的时候一定要将位置对正。
有时在用薄纸印刷时，原纸卷去掉包装后，靠近外包装表面的纸会吸收空气中的水分而出现褶皱，当外层起皱的纸走进机器时，肯定会产生问题。当然这种情况只是暂时的，只要以较低的速度将这部分纸走过或干脆切掉重新接上，就可正常开机生产。至于如何避免上述问题，我们建议在运输储存过程中应严格保证纸卷包装完好待即将上机印刷时再除去包装，尽量减少纸卷吸收空气中水分的时间。
其他会使薄纸产生褶皱的原因有：压印滚筒式导纸辊表面有异物(如大的干墨块)或凹痕;个别辊子的平行度超差等等。解决起皱的办法除了调整张力和检查机器以外，必要时还可以在该处的导纸辊表面距两个纸边约15毫米的内侧各缠两层电工胶带，以防止纸张向内的横向移动。也可以采用带螺旋线的导纸辊，使薄纸向外伸展。但当薄纸的挺度太小且张力相对偏大时，反而会因螺旋线而起皱，因此要具体问题具体分析。
故障之二：“缩”(shrink)
为了提高生产效率，现在的柔性版印刷机很注重提高烘干能力，一般要用自然风，热风(分高、中、低三裆)和红外线(分无级可调和不可调两种)等多种烘干方式或它们的组合，有的机器还装备有两级紫外光固化系统。这样，在打样或生产中人们会发现一种现象，即同一套胶片制成的一套版横向尺寸竟会有偏差，误差小时不足1毫米，误差大时有2—3毫米。在实践中我们发现，如果胶片或印版毫无问题，则横向尺寸的偏差是由于“印湿”和烘干两个相反作用过程造成的。
大家知道，水性墨中约50%的成分是水，那么对于薄纸来说，如果大面积印刷水性墨，纸张表面“印湿”会发生膨胀而变宽，印刷面积越大、网纹辊线数越低，变宽的现象越明显。而印刷后进行烘干时纸张会因“缩水”而变窄，加热的量越大、水分挥发越多，则纸张宽度变窄得越厉害。大多数柔印机的加热烘干系统(包括紫外光固化系统)都有一个最低速度启动工作点，比如15米/分。为安全起见，低于这个速度值时，红外线与紫外线烘干装置都不开，达到或高于这一数值才会打开。可想而知，如果我们的开机速度仅仅稍高于这个速度值，则纸张的加热量很大，收缩便很明显。相距越远的单元，横向套印误差越大。所以，在印刷生产过程中，应尽可能提高升机速度，并在生产中尽量减少不必要的热风或红外线烘干，从而避免出现横向套印误差。我们曾经在一台20英寸宽的柔印机上印刷水松纸，将速度提高到80米/分以上后才保证不出现横向套印误差。
当然，也有一次例外。当我们使用布纹真空镀铝纸印啤酒标时，横向营印出现较大偏差，经仔细检查试验，排除了由于烘干失去水分引起宽度变化的因素，最终发现即使机器空走纸也会发生纸张宽度变化，其原因可能是由于机器上纸张拉力的变化造成的。
故障之三：“翘”(curl)
这里说的“翘”，是指纸张在垂直于走纸方向上发生的翘曲，这时顺着走纸方向看过去，就会看到纸张或成品的两边向上翘。由于现代包装机械的运行速度越来越快，必然对产品质量的要求也越来越高，印刷产品一旦发生翘曲，会给包装流水线作业带来一定麻烦。所以不论是烟厂还是啤酒厂，都对印刷产品的平整性要求很严格。
用简单的一句话来解释，翘曲的发生是由薄纸正、反面的拉力(应力)差异所引起的，并且绝大多数是因为纸张表面的湿度变化所致。薄纸再薄也有一定的厚度，如果纸张的单面(或双面)受潮(加湿)而引起正、反面张力不一致，而纸张顺纤维方向的挺度一般要好于横向，那么在两者的共同作用下，纸张必然会发生翘曲。厚纸不易发生翘曲是因为其整体挺度较好。
对于纸张及产品的翘曲，我们可以分4个阶段来分析，并逐步找到解决办法。
1.观察纸张在开卷部分的情形，即不经过印刷，只是将纸从纸卷上拉出一段并放置一段时间来比较。一般的单铜纸在这时便微微有些翘曲，这是因为原纸卷的水分一般只有5%左右，在相对湿度为50%左右的车间内达到平衡可使水分增加到7%左右。在吸湿的过程中由于纸张正面涂布多少会阻碍一些水分从正面进入纸张，而背面受潮则相对多些，使纸张稍有翘曲，当然正面的涂布也会对纸张纤维的变形有一定限制。
2.开机印刷水性墨及水性光油，但不要上紫外光油。开机的速度适当高一些，印后的半成品裁成小单张，放置在台子上观察结果。这里分两种情况，如果大面积印刷实地版，并且开机较慢，则多半会发生翘曲。相反，若印刷面积较小，开机速度较快，则较少发生翘曲。这是由于纸张的正面在印刷了水性墨或水性光油后，刚一开始纸张表面受潮变形，有短暂的“拱起”现象，与翘曲刚好相反。但是经过烘干后，尤其是加热量较大时，受潮的部分在失水后纸张表面会发生“缩水”现象，即纸张表面有张紧力，引起翘曲。
3.单独上一层uv光油，观察上完uv光油后纸张是否翘曲。如果光油的配方不合适，则往往会在固化过程中产生额外的缩紧应力，引起翘曲。这时要尽快同uv光油供应商取得联系，改善uv光油的性能，或者将uv上光单元的网纹辊线数提高。
4.印制好的产品是平整的，但印成品在烟厂或啤酒厂包装车间内放置一段时间后，产品发生翘曲。烟厂卷接包车间的相对湿度一般在65%左右，而啤酒厂贴标车间的湿度也不低于这个值。绝大多数柔印产品放置于这种环境下只有一种选择，即单(背)面加湿。因为正面已被油墨及光油等覆盖，水分很难从正面进入纸张，而背面则由于“受潮”引起翘曲。
对于上述四个阶段发生的翘曲问题，我们只能在第二阶段及第三阶段对油墨反光油进行调整，并尽可能提高开机速度以减少加热量。如何在纸张背面做文章，使纸张具有双防水功能呢?在实践中我们想出了一个巧妙的办法，对雅佳发(aquaflex)的柔印机进行一个小小的改造，即在第一单元的印刷头墙板上方增加2个导纸辊，仅仅改变一下穿纸路线，就可将柔印机组改成凹版背涂单元。将网纹辊当做一个印刷满版实地的凹版滚筒，同时找一个无接缝的橡胶染色套筒或印满版实地的柔版印版滚筒当做凹印的压印滚筒，调整好印版滚筒的离合压动作与网纹辊的供脱墨动作，保证开机时纸的背面着墨，停机时纸的背面离开网纹辊一定距离，以防止纸张因浸湿而发生断裂。墨盘中的液体用于背涂，有的用户简单地采用冲淡剂与水的混合液。陕西新世纪公司能提供更好的液体配方，即用聚乙烯酸与拉开粉加水熬化后再加入一定比例的水，价格很便宜。背面涂层的厚度可根据需要更换网纹辊的线数或改变背涂液体的配比。背涂的根本目的是增加纸张背面的“缩紧”应力，抵消正面由于油墨、光油产生的应力，并且能够阻止纸张背面的加混过程。实践证明，此方法不但效果好，而且经济实用，已在很多印薄纸的雅佳发柔印机上得到推广和应用。
故障之四：“静电”
“静电”是指高速开机生产中产生的静电，薄纸类产品一旦产生静电，对于裁切成单张需要在收纸台上收纸的订单会造成一定的麻烦。纸张经过张切或模切以后，成品往往紧贴着底辊向下走，有时掉下去，有时则刚好卡在底辊与收纸台的前端之间。掉下去时只是造成少量废品，无碍大局，要是纸卡住则需停机清理，浪费更大。
造成上述问题的原因主要有两个，一是薄纸本身的挺度差，二是静电。解决的办法也有两个，一是在张切、模切单元前安装有效的除静电装置，二是在收纸台的前端加装一个固定的、抵在纸辊表面并保证严丝合缝的薄钢片，目的是将向下走的产品强行“铲”起来，使之进入正常的收纸阶段。
有时，薄纸产品在收纸台上会同张切、模切辊一道向上飞，其原因主要是上光油固化得不够彻底，有点发黏，这时一般需要改善光油的固化性能，也可经常更换张切、模切辊上的海绵包衬，必要时加少量的滑石粉，要少加、勤加。最根本的还是要保证光油完全固化不发黏。
柔印机印刷薄纸时有时容易发生断纸现象，这个问题比走卡纸时要严重一些。其主要原因有两个：首先是纸张的拉力设置过大，其次是纸边缘处有破口等缺陷，绝大多数情况下是两个原因共同作用造成断纸现象。纸边处一旦发生破口，在纠偏器处容易发生断纸，然后是在机器的中后部，由于纸张拉力递增而容易发生断纸。在纸卷的运输与装卸过程中要尽量避免纸边破损，一旦发现纸边有破损要及时处理好，再开机印刷。比如只有一两处纸边破口，则可用胶纸贴好，而对于一处多层的破口，可用美工刀沿纵向划一个较长的过渡圆角，避免由于应力集中造成断裂。而对那些破损十分严重的外表几层纸，最好全部去掉。
谈到张切、模切与收纸问题，在这里顺便说两句张切、模切的套准问题，应该说机组式柔印机在印刷薄纸时的张力控制要比印刷卡纸容易一些。但由于张切工位距离张切线的印刷工位较远，纸张比较长，所以张切的套准误差要比色间的套印误差相对大一些。根据我们的经验，如果前面套印较好而张切、模切偏差较大，则多半是因为后部的张力调整得不合适。而前面套印误差与后面张切、模切套准误差都偏大时，原因比较复杂。首先可能是纸张的拉力不均匀，其次才是机器前部与后部张力的调节问题。一般的原则是，先保证纸张拉力均匀，然后调整好印刷的套印，最后是张切、模切的套准。现在的柔印机绝大多数都配有电脑监控系统，在屏幕上看到的是经过放大很多倍的各组的套印十字线，若长期仔细地观察荧光屏，可在上面“读”出很多有价值的信息，用来指导调节张力，保证套印与套准。
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